Með hliðsjón af alþjóðlegu orkukreppunni og markmiðum um kolefnishlutleysi er plastiðnaðurinn undir áður óþekktum þrýstingi til að draga úr orkunotkun og kolefnislosun. plastbollar, sem vörur sem eyða miklum peningum í daglegu lífi, eru sérstaklega viðkvæmar fyrir orkunotkun og kolefnislosun við framleiðslu. Samkvæmt nýjustu tækniþróunarþróun plastbollaframleiðslulínu og hagnýtum tilfellum iðnaðarins, kannar blaðið kerfisbundið orku-sparnað og orku-sparnaðarleið framleiðslulína úr plastbollum að veita rekstrarlausn fyrir græna umbreytingu atvinnugreinarinnar.
1.Core Process Optimization: Draga úr orkunotkun við uppruna.
1.1 Nákvæmni stjórn á innspýtingarmótunarbreytum
Sprautumótun er kjarnaferlið í framleiðslu plastbolla, sem nemur yfir 60%% af orkunotkun allrar framleiðslulínunnar. Með því að hámarka þrýstings- og tímabreytur er hægt að ná ótrúlegum orkusparnaði á sama tíma og gæði vörunnar er tryggt. Til dæmis getur notkun margra-þrýstihalds ásamt snjöllum þrýstingsstýrikerfum dregið úr orkunotkun um 20 til 30 prósent. Tilviksrannsókn sýnir að þegar þrýstingur er lækkaður úr 120 MPa í 90 MPa og orkunotkun á hverja stillingu minnkar úr 0,18 kW·h í 0,13 kW·h, eykst hæfishlutfall vöru um 5 prósent.
Hagræðing kælikerfis er önnur mikilvæg bylting. Hefðbundin loftkælikerfi nota meiri orku, en að skipta yfir í vatnskælikerfi með lokaðri-lykkju kæliturna getur dregið úr kæliorkunotkun um meira en 40%. Í endurnýjunartilviki einni línu minnkaði kælitíminn um 35 35% við að fínstilla uppsetningu vatnsrása myglunnar og nota nanófljóta kælimiðla, og mótshringrásin var stytt úr 18 sekúndum í 12 sekúndur, sem sparaði 120.000 kW · klst af rafmagni á ári.
1.2 Auka skilvirkni útpressunarferla
Fyrir framleiðsluaðferðir á bollabol og loki sem eru framleiddir sérstaklega, er orkusparnaðarmöguleikinn í útpressunarferlinu mikill. Að samþykkja skrúfu með breytilegum halla í stað hefðbundinnar skrúfu með stöðugri halla getur bætt mýkingarvirkni um 15% -20%. Eitt fyrirtæki hefur fínstillt hitadreifingu yfir hitunarsvæði til að forðast staðbundna ofhitnun og orkusóun, og ásamt snjöllum hitastýringarkerfum fyrir kraftmikla aflstillingu hefur orkunotkun á hverja einingu vöru minnkað úr 0,32 kW·h/kg í 0,25 kW·h/kg.
2.Equipment Uppfærsla og greindur umbreyting
2.1 Innleiðing hagkvæmra raforkukerfa
Orkubreytingarnýtni hefðbundinna vökvasprautunarvéla er aðeins 60%-70%, en rafknúinna innspýtingarvéla sem knúnar eru beint af servómótorum getur náð 90%. Eitt fyrirtæki skipti út öllum 12 vökvapressunum fyrir hreinar rafknúnar gerðir, sem minnkaði árlega raforkunotkun úr 4,8 milljónum kW·h í 2,8 milljónir kW·h, sem er 42% nýtni. Þegar um er að ræða vökvakerfi getur samsetning tíðniviðskiptahraðastjórnunar og lágþrýstings vökvaolíu dregið úr orkunotkun kerfisins um 25% -30%.
2.2 Samþætting greindar stýrikerfa
Hægt er að fínstilla framleiðslubreytur í rauntíma með því að nota dreifða stjórnkerfiskerfi (DCS) og framleiðslukerfi (MES). Eftir kynningu á gervigreindaralgrími breytti framleiðslulína sjálfkrafa færibreytur eins og innspýtingarhraða og einangrunartíma í samræmi við afköst hráefnis, umhverfishita og svo framvegis, sem dregur úr breytileika orkunotkunar á vörueiningu úr ±8% í ±2%. Ásamt forspárviðhaldskerfum minnkaði bilanatíðni búnaðar um 40% og ófyrirséð niður í miðbæ minnkaði um 60%.
2.3 Byggja úrgangshitaendurvinnslukerfi
Framleiðsla á plastbollum framleiðir mikið af umtalsverðum úrgangshita, hitaleiðni í þrýstihylki og vökvahitun framleiðir 30% af heildar lág-varmaorku. Hitann er hægt að nota til að forhita hráefni eða hitun á verkstæði með því að setja upp hitapípuaffallshitaendurvinnslubúnað. Starfsemi eins fyrirtækis sýndi að neysla á jarðgasi minnkar um 25% og 120 tonn af hefðbundnum kolum sparast árlega eftir að afgangshitaendurvinnslukerfið er tekið í notkun.
3. Hagræðing orkuskipulags og nýtingu endurnýjanlegrar orku
3.1 Aðrar lausnir fyrir hreina orku
Uppsetning ljósvakakerfis (PV) á þaki verksmiðjunnar, ásamt „sjálfvirkri-framleiðslu, afgangsrafmagni inn á netið, getur mætt 30%-40% af raforkuþörf framleiðslulínunnar. 5 MW ljósaaflstöð eins fyrirtækis framleiðir 6 milljónir kílóvattstunda af raforku á ári, jafnvirði 4.800 tonna af koltvísýringslosun. Hægt er að nota úrgangsplasthitunargasið sem lífmassaorkugjafa fyrir eldsneyti ketils og svo framvegis til að gera sér grein fyrir endurvinnslu orku.
3.2 Hagræðingarráðstafanir fyrir orkugæði
Uppsetningin Active Power Filters (APF) og Dynamic Voltage Restorers (DVR) geta útrýmt spennusveiflum og harmoniskum truflunum og bætt skilvirkni í rekstri búnaðar. Vegna endurbótanna var raforkustuðull einn framleiðslulínan aukin úr 0,78 í 0,95 og hleðsluhlutfall spenni lækkaði um 18%, sem sparar 150.000 kW·h af rafmagni á ári.
4. Hráefnisskipti og létt hönnun
4.1 Notkun lífrænna efna
Hefðbundin pólýetýlen (PE) og pólýprópýlen (PP) framleiðsluferli hafa meiri kolefnislosun, en lífbrjótanlegt plast eins og pólýmjólkursýra (PLA) hefur 40% minni kolefnislosun. Eitt fyrirtæki hefur þróað PLA/bambus trefjar samsett efni sem minnkaði þyngd eins bolla úr 8 grömm í 6 grömm á sama tíma og styrkleiki bikarsins er viðhaldið, dregur úr hráefnisnotkun um 25% og framleiðsluorkunotkun um 18%.
4.2 Uppbygging hagræðingar hönnun
Með því að nota CAE uppgerð tækni er dreifing bollaveggþykktar fínstillt og þynning efnisins er náð með því skilyrði að tryggja vélræna eiginleika. Með toppfræðilegri hagræðingarhönnun minnkaði eitt fyrirtæki þykkt botns bikarsins úr 1,2 mm í 0,9 mm, sem minnkaði magn hráefnis sem notað var á bolla um 20% og sprautumótunarlotuna um 15%. Samsett með fjöl-laga sam-útpressunartækni, getur lofteinangrunarlagið myndast í bikarveggnum, sem getur bætt einangrunarafköst um 30% og dregið úr efnisnotkun.
V. Endurheimt úrgangs og auðlindanýting
5.1 Edge Material endurvinnslukerfi
Settu upp samþætta endurvinnslulínu fyrir-hreinsun-kornunar-breytinga á mölvélum til að umbreyta efni í sprautumótun í endurmyndaðar agnir. Með því að bæta við 20 til 30 prósent endurunnu efni er hægt að lækka hráefniskostnað um 15 til 20 prósent án þess að það komi niður á gæðum vörunnar. Starfsemi eins fyrirtækis sýndi að bollar úr endurunnum efnum héldu 92% togstyrk og 88 prósent höggstyrk samanborið við bolla úr hráefnum.
Orkusparandi tækni- fyrir útblástursgas
Meðhöndlun rokgjarnra lífrænna efnasambanda (VOC) við sprautumótun er í brennidepli orkusparnaðar. Með því að nota zeolite snúningsstyrk + hvatabrennslutækni er hægt að einbeita lág-styrk útblástursloftsins 20 sinnum fyrir meðhöndlun og skilvirkni hitauppstreymis getur verið meira en 85%. Eftir endurbæturnar minnkaði eitt fyrirtæki gasnotkun sína um 60% og hringrás hvataskipta var framlengd í 2 ár og sparaði 400.000 Yuan á ári í rekstrarkostnaði.
6. Green Supply Chain Collaborative Management
6.1 Lítil-kolsýring á hráefni í andstreymi
Krefjast kolefnisfótsporsgagna frá birgjum og setja í forgang að fá hráefni framleitt með grænni raforku. Eitt fyrirtæki hefur sett upp kolefnisfótsporsmatskerfi birgja til að draga úr losunarstyrk hráefna um 12% og flutningaorkunotkun um 15% með miðlægum innkaupum.
6.2 Hagræðing á flutningum á eftirleiðis
Nýtt ökutæki fyrir orkuflutninga og hagræðingu leiða er notað til að draga úr orkunotkun dreifingar. 1 með því að skipta út dísilbílum fyrir rafbíla í gegnum skynsamlegt sendingarkerfi, minnka kolefnislosun flutninga um 70 prósent og draga úr lausu stöðu ökutækja úr 25 prósent í 10 prósent.
7. Framkvæmdaleiðir og ávinningsmat
7.1 Áfangabreytingarstefna
Í samræmi við meginregluna um „brýna þörf og hagur fólksins“, ætti að leiðbeina fyrirtækjum um að innleiða kerfið í áföngum: á fyrsta ári ættu þau að klára orkusparnað búnaðar-og úrgangshitaendurvinnslukerfi, með áætlaðri endurgreiðslutíma upp á 2-3 ár; á öðru ári ættu þeir að stuðla að hreinni orkuskipti og skynsamlegri uppfærslu, með lækkun orkunotkunarstyrks um meira en 20%; og á þriðja ári ættu þeir að koma á fót grænu birgðakeðjukerfi til að ná því markmiði að draga úr kolefnislosun allan lífsferil sinn.
7.2 Samþætt ávinningsgreining
Fyrir fyrirtæki sem framleiða 100 milljónir plastbolla á ári mun alhliða framkvæmd þessara aðgerða spara 8 milljónir kW·h rafmagn, 6.400 tonn af koltvísýringslosun, 3 milljónir júana í hráefniskostnaði og 3 milljónir júana í kostnaði við förgun úrgangs á ári. Þó upphafleg fjárfesting verði um 20 milljónir Bandaríkjadala, er hægt að endurheimta tekjur af orkusparnaði og kolefnisviðskiptum á 4 til 5 árum.
Niðurstaða:
Til að draga úr orkunotkun áframleiðslulína úr plastbollum, ætti að taka upp kerfisbundna nálgun með hliðsjón af hagræðingu ferla, uppfærslu búnaðar, orkustjórnun, útskipti á hráefni og endurvinnslu úrgangs. Með því að kynna nýstárlegar lausnir eins og greindar stýritækni, hreina orkuvalkosti og létta hönnun geta fyrirtæki dregið verulega úr rekstrarkostnaði, bætt samkeppnishæfni markaðarins og sett viðmið fyrir græna umbreytingu iðnaðarins. Í samhengi við markmið um kolefnishlutleysi er orkusparnaður orðin eina leiðin fyrir plastiðnaðinn til að lifa af og vaxa og stöðug nýsköpun er lykillinn að því að vinna framtíðarmarkað.
